集合型セミナー in-person Seminar
集合型セミナー
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学んで活かす行動で成果を出す
座学で学び改善実習
現場で使える！改善の極意
Day1の座学で「トヨタ生産方式」を学び、知識を蓄えて頂きます。
Day2の実践では、前日学んだ知識を基にグループに分かれ、工程検討会を実施し、改善で試し、仲間と議論していろいろなことに気づく――。
その場で改善を体験するからこそ、「そういうことか」「自社でもやれる」という自信が得られます。さらに、改善が「やらされるもの」から「やりたくなるもの」へと変わる感覚を味わえます。
机上の学びを、成果につながる“体得”へ。
そして改善を“楽しい”と感じたい方にお勧めです。
現場で使える！改善の極意
Day1の座学で「トヨタ生産方式」を学び、知識を蓄えて頂きます。
Day2の実践では、前日学んだ知識を基にグループに分かれ、工程検討会を実施し、改善で試し、仲間と議論していろいろなことに気づく――。
その場で改善を体験するからこそ、「そういうことか」「自社でもやれる」という自信が得られます。さらに、改善が「やらされるもの」から「やりたくなるもの」へと変わる感覚を味わえます。
机上の学びを、成果につながる“体得”へ。
そして改善を“楽しい”と感じたい方にお勧めです。
令和7年10月30日～31日(２日間） 東京 10:00～16:30
集合型セミナー
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トヨタ生産方式セミナー
～なぜ必要か、どのように現場に活かすかを理解し、改善の土台を作る～
世代交代や現場の忙しさとともに、その学びが途切れ、「改善の基本が共有されていない」そんな声をよく聞きます。
だからこそ今、あらためてTPSの基礎に立ち返り、現場全体の改善力を底上げすることが求められています。
この研修では、実践的なスキルを身につけるための第一歩として、参加者全員が共通の「改善レベル」を理解し、正しい知識と視点を得ることを目的としています。
さらに、ただ知識を得るだけでなく、「現場でどう活かすか？」を具体的にイメージできるよう、ワークショップや演習を通して、自らの現場に落とし込む力を養います。
世代交代や現場の忙しさとともに、その学びが途切れ、「改善の基本が共有されていない」そんな声をよく聞きます。
だからこそ今、あらためてTPSの基礎に立ち返り、現場全体の改善力を底上げすることが求められています。
この研修では、実践的なスキルを身につけるための第一歩として、参加者全員が共通の「改善レベル」を理解し、正しい知識と視点を得ることを目的としています。
さらに、ただ知識を得るだけでなく、「現場でどう活かすか？」を具体的にイメージできるよう、ワークショップや演習を通して、自らの現場に落とし込む力を養います。
令和7年10月30日(木) 東京 10:00～16:30
集合型セミナー
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問題発生・流出『再発防止』の進め方
～＜異常＞なぜ？起きた？＜正常＞は＜常に正す＞こと～
モノづくりの現場には、品質・生産性を脅かす問題が次々と発生しています。
本セミナーでは、トヨタ生産方式の「なぜなぜ5回」と 『問題解決の5原則シート』 を活用し、
真因追及と再発防止 の手法をグループ演習を通じて習得します。
【目的】
● モノ作りの生産方式や工程管理の手法の異常や問題を振り返り、ロット生産と１個流しラインの品質管理の考え方から不具合・異常の見える化を学ぶ
● 現場の問題発生や問題流出の真因を＜ナゼ？ナゼ？５回＞の手法を追求し再発防止の改善の進め方を学ぶ
● 顧客や市場に流出した問題についてケーススタデイしながら「 問題解決の５原則シート 」を学び作成する
● 異業種や職場が異なる人々と、グループワーク演習しながら、人財育成の手法を学ぶ
生産技術・製造技術・品質管理・生産管理・営業・企画・調達・技術など、全ての部門に役立つ実践的なセミナーです。
モノづくりの現場には、品質・生産性を脅かす問題が次々と発生しています。
本セミナーでは、トヨタ生産方式の「なぜなぜ5回」と 『問題解決の5原則シート』 を活用し、
真因追及と再発防止 の手法をグループ演習を通じて習得します。
【目的】
● モノ作りの生産方式や工程管理の手法の異常や問題を振り返り、ロット生産と１個流しラインの品質管理の考え方から不具合・異常の見える化を学ぶ
● 現場の問題発生や問題流出の真因を＜ナゼ？ナゼ？５回＞の手法を追求し再発防止の改善の進め方を学ぶ
● 顧客や市場に流出した問題についてケーススタデイしながら「 問題解決の５原則シート 」を学び作成する
● 異業種や職場が異なる人々と、グループワーク演習しながら、人財育成の手法を学ぶ
生産技術・製造技術・品質管理・生産管理・営業・企画・調達・技術など、全ての部門に役立つ実践的なセミナーです。
令和7年10月24日（金）東京9：30～16：30
集合型セミナー
開催終了
明日からできる 日常保全のすすめ方
≪ 毎日5分間の作業で故障ゼロへ！≫
なぜ 日常保全が必要か？
⇒設備を使用する人が、機械の給油、清掃、点検などの手入れをし、
設備故障の発生を未然に防止し、生産計画通りの生産を行う為です。
日常保全により、設備の発する信号を受け止め、突然の設備故障を防ぎましょう。
毎日わずか５分の手入れで設備のビジュアルコントロールは可能です。
本セミナーでは、
・全社で取り組む設備保全の進め方、具体的な手順をご紹介
・日常保全・設備保全の実施により
⇒設備稼働率が向上し生産性が向上します
⇒不良率の低下によるコストダウンにも繋がります。
令和5年2月2日(木)10：00～16：30 東京
