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“段取りが長いから大量生産”はもう古い：改善で変わる生産方式

多品種少量生産は、段取り改善によってリードタイムを短縮し、ムダを徹底的に排除するための重要な仕組みです。
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失敗から学ぶ改善の本質：物のつくり方で原価は変わる

工房型菓子店の立ち上げで、原価が企画値に収まらない問題が続出。原因は原材料費ではなく、レイアウト、標準作業、突発対応、在庫ロットなど“物のつくり方”にありました。
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JITの本質は“タイミング”：必要なものを必要なだけ必要な時に

JITの本質は“タイミング”。「ちょうど間に合う」状態をつくるためには、平準化、生産の流れ化、標準作業、かんばん、アンドンなどの仕組みが欠かせません。
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時間の感じ方も“数値化”で見える化：改善は数字で語る

時間のムダは積み重なると大きな損失になります。副社長の“1秒＋3秒理論”は極端に見えて、実はTPSの本質そのもの。ムダを放置せず、数字で捉え、改善につなげることが重要です。

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在庫切れゼロ・在庫過多ゼロを実現する“かんばん”の力

TMAでは、トイレットペーパーや味噌など日用品にもかんばんを付け、発注点管理を徹底。パートさんでもすぐに運用できるほどシンプルで、在庫管理のムダを大きく削減。
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改善は“見方を変える”ことから始まる：副社長インタビュー

改善が続かない理由は、改善が“儲けにつながる方程式”になっていないから。見方を変え、考え方を変え、人が変わり、企業が変わる。改善はこの連鎖を生む活動です。
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改善の目的は“儲けること”：現場が理解すべき本質

改善は会社のためだけでなく、自分たちの給与・ボーナスを守るためでもあります。だからこそ、現場全員が「なぜ改善するのか」を理解することが大切。

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